Завод полуприцепов-тяжеловозов специального назначения

В прошлом номере журнала мы уже писали о компании «Спецприцеп», об идее ее создания, принципах разработки и продукции современного уровня, успешно конкурирующей с импортом. Сегодня речь пойдет о производственной базе компании, за несколько лет созданной в промышленной зоне г. Твери.

Производство прицепов-тяжеловозов отличается от производства самоходных машин, комплектующих, да и от другой прицепной техники со специальными надстройками. Переделов здесь значительно меньше, производство выглядит довольно простым и компактным: в принципе, нужны всего два цеха - заготовительный и сборочный.

На сборке основная операция - сварка. Номенклатура готовых узлов, поступающих в сборочный, немногочисленна - гусак, трапы и покупные детали: оси, колеса, детали подвески, электро-, пневмо- и гидросистемы. Остальное - это подготовленные заготовительным цехом плоские и гнутые стальные детали. Основная марка стали, используемая в произ водстве тяжеловозов, - 09Г2С; используются и высокопрочные мелкозернистые импортные стали. В зависимости от конструкции и требований заказчика прицеп либо целиком выполняют из отечественной стали, либо с отдельными узлами из импортной стали, либо целиком из импортной стали. Сварочные материалы и режимы сварки отечественной и импортной сталей раличные, но друг с другом их можно сваривать, причем свариваются они хорошо. О режиме сварки заводчане скромно умалчивают.

Все заводское оборудование новое, причем на ответственных участках дублированное, т. е. не менее чем в двух единицах. Это превентивная мера от простоя при выходе какого-либо станка из строя, вдобавок у завода будет резерв мощностей на случай всплеска спроса, хотя сегодня об этом приходится только мечтать.

Заготовительное производство укомплектовано двумя установками плазменной резки, которыми можно резать лист толщиной до 80 мм, прессом мощностью 250 т для гибки заготовок толщиной до 50 мм, ленточной пилой, которая под любым углом распилит пруток, швеллер, балку, трубу и т. д. Металл перемещают по цеху кранами с магнитным захватом. В цехе установлена новая гильотина, которая рубит металл толщиной до 8 мм, но и старая гильотина пока не демонтирована. Небольшой парк расточных и фрезерных станков удовлетворяет все потребности производства.

Предприятие «Спецприцеп» использует не тупиковую, а конвейерную сборку. В сборочном корпусе организовано три потока. Конвейера (в смысле движущихся лент или тележек на рельсовом ходу) нет. Поток разбит на посты, и прицеп между постами передвигают с помощью пролетного крана. Большую часть пути прицеп проходит в перевернутом виде, пока на нем не смонтируют ходовую часть. В конце прицеп переворачивают тем же краном и ту и передает следующему. И так с поста на пост, затем проверяет бригадир, бригадир сдает работу мастеру, мастер - ОТК, и конечная приемка происходит на складе готовой продукции.

Производственные здания на предприятии имеют аккуратный, привлекательный вид. По словам заводчан, в начале пришлось провести в них ремонт, уложить полы. До кризиса успели сделать наружную отделку сайдингом. Площадь производственных помещений - 5700 м2, расчетная мощность завода -50 прицепов в месяц. Сейчас предприятие работает далеко не на полную мощность, средняя «кризисная» загрузка - 20 прицепов.

Autocad был отклонен, так как это универсальная «чертилка», дорогая замена кульмана. САПР «Компас-30», разработка российской компании «АСКОН», полностью соответствует российским стандартам, к системе разработано много дополнительных библиотек, автоматизирующих различные специализированные задачи. SoLidWorks - среда, проектировать в которой проще, но сложнее оформлять. В итоге у заводского КБ получился такой симбиоз сред.

дособирают всё, что на нем должно быть сверху. Для отдельных сборочных узлов, таких как гусаки, трапы, применяют кантователи. Как уже говорилось, основная операция на сборке - это полуавтоматическая сварка. Для удобства сварочный прибор подвешивают к кран-балке. Есть и ручная плазма, которая позволяет резать металл толщиной до 20 мм. Можно вырезать фигурные детали по шаблону, снимать фаски, углы. Качество реза близко к автоматической плазменной резке.

Собранный прицеп перегоняют в отдельный цех, для чего завод располагает несколькими тягачами MAN TGA, и там вручную его зачищают. Цех дробеструйной очистки пока в стадии строительства. Красят прицеп жидкими красками также вручную в камере длиной 22 и шириной 5 м. На окраску прицепа уходит примерно 2 часа. Вентиляция -обычная через сухие фильтры.

Контроль качества начинается от рабочего, который расписывается за выполненную рабоцепов в месяц, за 2009 г. выпустили около 240 прицепов. На заводе трудятся 5 дней в неделю. Работают около 100 человек, и больше половины из них - это ИТР. С кризисом изменился заказчик, типовые решения отошли на второй план, практически каждый второй прицеп выполняют по индивидуальному проекту.

Заказчику сегодня интересен прицеп, который можно использовать для разных целей со своим парком тягачей. Отсюда индивидуальные требования к размерам и дополнительному оборудованию. Так, недавно завод поставил высокорамный полуприцеп с нераздвижной площадкой длиной 16,5 м. К индивидуальным заказам относится также выпуск необычных для завода полуприцепов - металловоза, бортовой платформы и т. п. Конструкторы без дела не сидят. Разработка ведется в средах «Компас» и SoLidWorks. При выборе среды проектирования анализировали все присутствующие на рынке решения, и импортные, и отечественные.

Антикризисный резерв завода - это ремонтная база, здесь выполняют любые работы на любых прицепах. На базе работают специалисты по электрооборудованию, пневмосистемам, подвеске, квалифицированные сварщики. Есть все необходимое оборудование для диагностики и ремонта, лазерный стенд для установки колес. Специалисты по сварке умеют варить нержавеющую сталь, алюминий, импортную черную сталь и имеют опыт ремонта сосудов - бензовозов, муковозов и т. п. То есть завод выполняет полный объем работ по ремонту прицепа - рамы, ходовой части, надстройки и всех систем.

Единственный фактор, который может увеличить сроки ремонта, это заказ нестандартных или специальных запасных частей. Ремонт выполняется и на территории заказчика, для выезда к которому ремонтники располагают фургоном. Предварительно готовят запчасти, а заказчик, если надо, высылает фотографии для предварительной оценки состава и объема работ. Если ремонт невозможно выполнить у заказчика, когда у него нет грузоподъемных средств, чтобы перевернуть прицеп, то прицеп перевозят на базу.

Завод прицепов тяжеловозов «Спецприцеп» в условиях кризиса оказался в более выгодных условиях, чем его конкуренты. Во-первых, завод строит прицепы по индивидуальным заказам, во-вторых, развивает такое ставшее в кризис востребованным направление, как ремонт.